浸镀时间
钢结构件浸入锌浴时，表面的助镀剂盐膜将与锌发生剧烈反应。一般来说。把钢结构件浸入锌锅中直至“沸腾”现象停止，即应立刻将镀件取出来。这样所获得的镀层在大多数情况下均可满足标准要求。当制件浸入锌浴后的前一两分钟，钢结构件表面的铁与锌液之间的反应迅速进行，形成铁锌合金层。但随着制件在锌浴中浸泡时间延长，合金层的生长速度将逐渐减小。但如果是含硅活性钢，其镀层的增长与时间成正比，因此浸锌时间应尽可能缩短。
镀铝锌硅(GL)产品，是在带钢的表面热镀铝(Al55%)、锌(Zn43.5%)、硅(Si1.5%)合金，具有优良的耐腐蚀性能。
热镀铝锌合金是在热镀铝和热镀锌技术的基础上开发成的，它既具备了镀铝产品优良的耐大气腐蚀性、耐热抗氧化性，又具备了镀锌钢产品优良的电化学保护性，使切口及划痕处不易腐蚀生锈。
其主要优点如下：
(1)表面光滑，具有优良的耐大气腐蚀能力，它的耐蚀寿命比热镀锌钢板高2-6倍；
(2)具有良好的耐热抗氧化性，在300℃下长期不变颜色，500℃左右可长期使用，具有良好的耐水、耐土壤腐蚀能力，其耐水腐蚀性优于热镀锌板和热镀铝板，耐土壤腐蚀性优于热镀锌板，是制作汽车、排气管、粮食烘干机、热水器等耐蚀器件的理想材料；另外，产品的热反射率高于75%，是镀锌板的2倍；
(3)具有优良的涂装性和良好的加工性能。对有机材料的结合力强，是彩色有机涂层钢板基板的佳远择。其加工性和焊接性与热镀锌板相似，可进行冷弯、冲压等加工，并且有很好的外观。
热镀锌彩色涂层钢板
把有机涂料涂复在热镀锌钢板上得到的产品即为热镀锌彩涂板。热镀锌彩涂板除具有锌的保护作用外，表面上的有机涂层 还起了隔绝保护、防止生锈的作用，使用寿命比热镀锌板更长。热镀锌基板的含锌量一般为180g/m2（双面），建筑外用热 镀锌基板的镀锌量最高为275g/m2。
铬酸盐法
可采用一系列的专利或非专利的铬酸盐溶液对制件进行钝化。制件在溶液中短时浸渍后，可在镀层表面产生一层铬酸盐膜，膜的颜色由黄色到金黄色，较薄的铬酸盐膜几乎是无色的，在多数情况下已能起到令人满意的保护作用。最常用的一种有效的处理方法是，将镀后的制件立即投入温度30~60℃的0.15% (质量分数)重铬酸钠溶液中。这种处理对防止白锈的产生有令人满意的效果。另外，铬酸盐钝化处理可能会降低漆层的附着力，因此，如果制件还要进行涂漆处理，就应该避免采用铬酸盐钝化处理。

酸洗液常用缓蚀剂
酸洗的目的在于除锈，而不能腐蚀钢的基体。过度地酸洗会使钢表面变得粗糙，从而影响热浸镀锌质量，故酸洗时通常需加入缓蚀剂。酸洗溶液中的缓蚀剂，一般要求具备下列条件：在高温高浓度溶液中是稳定的，缓蚀效果好；不影响钢铁制件的酸洗速度；缓蚀剂配制方便，含量易于控制，废液易于处理；价格便宜。几种常用的酸洗缓蚀剂如表3-4所列。缓蚀剂抑制腐蚀的作用是有选择的，它与腐蚀介质的性质、温度、流动状态、被保护金属的性质，以及缓蚀剂的种类、含量等都有密切关系。某些条件的改变，都可能引起缓蚀效果的改变。因此，需要了解缓蚀剂的作用及缓蚀效果的测试方法，以便正确地选择和运用缓蚀剂。缓蚀剂的用量取决于被酸洗制件的材质、酸洗液的组成、操作浓度、温度以及被除物的性质。在一定范围内，缓蚀效率随缓蚀剂含量的增加而提高，但是达到一定数值后，含量增加，效率不再提高，各种缓蚀剂在各种酸溶液中都有一个含量极限，一般使用的质量分数以0.5%~1%为宜。酸洗温度提高，缓蚀剂的缓蚀效率下降，甚至失效。每种缓蚀剂都有一个使用温度范围。随着使用时间的增长，酸洗液中的缓蚀剂的缓蚀效率也逐渐下降，因此，需要定期向酸液中补充缓蚀剂，使其缓蚀效率维持在工艺要求的水平之上。
提升速度
镀件从锌浴中提出时的提升速度，对镀层的外观及厚度均可能产生较大的影响。一般来说，对于大多数制件，适宜的提升速度大约是1.5m/min.但对于不同材质不同类型的制件，提升速度也应作相应调整。对于含硅量较低的非活性钢，在不影响生产效率的前提下，提升速率可以更低一些，这样可以将制件表面的锌液充分回流，所获得的镀件更平滑光亮，厚度更薄。对于含硅量较高的活性钢，需要较快地将镀件提出，但提升速度太快，镀件表面的锌液则来不及充分回 流至锌浴而凝结在镀件上，会形成毛刺、滴瘤和流痕，严重影响镀层表面质量并使锌耗增高。故镀锌时宜采用双速的电动起重机，若采用无级变速起吊的电动起重机则更佳。这样可以使制件快速浸入而慢速取出。对于较长制件，提升速度慢会导致较。长的操作时间，为了维持相当的生产量，须采用较快的速度。但制件取出速度一定要比锌在制件表面自由流动的速度慢些，以便得到均匀的纯锌层捞锌渣热浸镀锌的过程中，会不断形成锌渣。锌渣在静止的锌浴中会沉到锌锅底部，在制件浸锌操作时应尽量不要搅动它，以免将大量锌渣搅入锌浴中，使镀层中因黏附着锌渣而产生颗粒，影响镀件外观质量，使锌耗提高。不宜采用太浅的锌锅，以免在镀锌过程将锌渣搅起。应注意定期打捞锌渣，以免锌锅底部堆积过厚的锌渣层。一方面过厚的锌渣层容易在镀锌过程中被搅起；另一方面糊状的锌渣导热性差，过厚的锌渣层会使锌锅壁产生局部过热的现象，加速锌对铁的腐蚀，从而影响锌锅的使用寿命，严重时可能产生锌锅穿孔而漏锌。故必须用带孔的铲子或捞渣器定期从镀锌锅中清除掉积累钓锌渣，间隔时间可根据工厂的实际情况来定，一般在一周或半个月内捞渣一次。

酸洗操作注意事项
控制酸洗液浓度。酸洗过程中水分会逐渐蒸发，因此，应随时加水调整，使酸洗液浓度控制在工艺范围内，以免酸浓度过高造成制件的过腐蚀。@保持酸液清洁。酸洗过程中，如带入碱及其他污物，酸液组成将逐渐改变，影响酸洗效率。因此，为获得满意的酸洗效果，应定期检查、分析、更换酸液，保持酸液的适当清洁。3控制温度。温度应按工艺规范要求控制。温度过低会造成酸洗速度大大降低，影响生产效率。提高温度可以加快酸洗速度，但会使制件和设备受到的腐蚀加重。@适当搅拌。酸洗一般都需要搅拌。酸洗过程中使制件上下移动一两次，变换一下制件和酸液的接触面可加快酸洗速度。酸洗池内用压缩空气进行强力搅拌并不合适，这样可能会造成过多的酸气产生。5注意水洗程序。酸洗后，制件要经过清洗。一般来说，经热酸溶液酸洗的工件，取出后应经热水冲洗；相反，室温下酸洗的制件，取出后应先经冷水冲洗、浸泡后，才能用热水冲洗。水洗必须彻底，不允许有残酸遗留在制件表面，以免发生腐蚀。水洗宜在流动的水中进行，以免铁盐在池内迅速堆积或清洗不干净而带入助镀池中。采用两个清洗池进行两道水洗更佳。清洁的水注入第二个清洗池中，再从第二个池往第一个池流动。这样制件首先在含有污水的第一个池内冲洗。两道水洗比一道水洗用的水并不多，但却有效得多。6酸洗过程必须连续地进行。酸洗除锈过程及前后各工序必须连续地进行，中途不应停顿，否则会影响除锈质量和效果。0定期清除酸洗池中的污泥。随着除锈过程的进行，酸洗池将逐步沉积污泥，淤塞加热管和其他控制装置，应定期清除。3适当控制时间。在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减少金属的腐蚀和氢脆的倾向。@注意操作安全。除锈酸洗液，一般都具有很强的腐蚀性，操作中应避免酸液飞溅到皮肤或衣物上，以免烧伤皮肤或破坏衣物。0酸洗场地应有排风装置。酸洗时常产生含酸气体，为减少含酸气体对设备的腐蚀和对人体的危害，酸洗场地应布置良好的通风或排风设备。

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