有时热镀锌光整机辊面会出现表面一道道像划伤一样的痕迹，在整个辊面密集出现，一圈一圈的，工作辊和支撑辊都有，辊子磨好后。严重时用上两三天就会出现，轻一些时十多天开始出现，越用越明显。这种情况下光整出的产品表面如图2-35所示仔细分析辊面的情况可以发现，这种缺陷在工作辊面不是凹进辊子表面的划伤，而是黏附在辊面的锌渣粉末，在支撑辊表面才是凹进去的缺陷。但也不是划伤。如果光整机的工作辊和支撑辊都是新磨的辊子，则是工作辊先黏附锌渣粉末，然后工作辊面黏附的锌渣粉末印子在高压下使支撑辊表面也产生相应的凹进去的痕迹，较轻一些，这一过程需7~10天。如这种情况下只换工作辊不换支撑辊，则工作辊很快就会产生缺陷，只要两三天就会出现。锌渣为什么会这么有规律地以线状整齐地黏附在辊子表面，以致成为一圈完整的像划伤一样的痕迹呢?这主要是由于辊子存在一种“线性黏附效应”。就是当辊子与钢带之间发生相对运动时，钢带上的油污、铁屑、锌渣粉末粘到辊子上后都会以线状黏附，最后形成一圈完整的黏附物线。在存在滑动摩擦的情况下，如果钢带上的上述杂质大面积黏附到钢板上是不可能的，因为黏附的过程除了有黏附的效应以外，还有滑动摩擦使黏附上的杂质擦落的效应，但擦落效应有一个特点，即如果辊面有一点黏附的杂质黏附得很紧密，一时擦落不掉，则不但这一点的杂质擦落不掉，而且是在其运动方向后侧的位置。因为已有黏附物承受了擦落摩擦力，所以很容易也黏附上杂质。并且两点的杂质会相互保护。这样不断发展下去，就会在辊面产生一圈连续的黏附杂质的线。热镀锌板表面不可避免地存在大量的锌渣，在光整高压的作用下，很脆的锌渣会被压成粉末，在高压下，锌渣粉末极有可能黏附到光整工作辊的表面，在“线性黏附效应”的作用下就形成了一圈圈的锌渣粉末黏附线了。同理前处理钢带表面的油污，会在挤干辊上黏附上一圈圈的油污线，炉内钢带表面的铁屑在高温下也会在炉底辊上黏附上一圈圈氧化渣线。光整辊出现这种现象的条件有几个；一是有脆性的锌渣，镀铝锌板由于其渣粒中含有较多的铝，脆性相对较少，所以不容易出现这种现象，从这一点讲，镀铝锌光整机是可行的，而镀锌光整机干光整是不可行的。二是辊子与钢带之间有滑动，其实如将速度差的精度提高到一定的程度，除了包角较大的张力辊与钢带之间的滑动较小以外，没有包角的主动辊与钢带之间都或多或少地存在速度差。都有一定的打滑现象。三是辊子表面的硬度低，有利于锌渣束的黏附，如采用镀铭辊，这种现象就基本不会发生。防止这种缺陷的措施有：一是采用高压水喷淋工作辊表面，冲去黏附的锌渣束，二是采用镀铬辊提高辊面的硬度。如果这样做了，基本就不会发现光整辊痕缺陷了。

防止粘渣缺陷的根本原因就是减少锌渣的产生量,常见措施主要有以下几个方面
①采用表面油污少、铁粉少的冷轧钢板,一般要求冷轧板原料表面的油污铁屑粉量在400mg/m2以内,或者说反射率大于50%。
②严格控制前处理质量,最大限度地减少前处理后的油污、铁粉残留,—一般要求小于50~80mg/m2
③避免钢带在轧制过程中、储运过程中以及在退火炉内的氧化。
④严格控制锌铜的温度,一般要求在460℃+1℃,最高不超过470℃,严禁超过480℃.将锌锅温度波动控制在土1℃以内严格控制钢带进人锌锅的温度。1.2mm以上的钢板不允许超过锌锅温度4℃,0.8~1.2mm的中板不允许超过锌锅10℃,0.4~0,8mm的薄板不允许超过锌锅15℃,0.2~0.4mm的极薄板不允许超过锌锅30℃.
⑥将锌锅含铝量控制在0.16%~0.20%范围内,含倡量过低,铁锌反应激烈,锌渣数量增加;含倡量过高,铁在锌液中的溶解度降低,促进锌渣的析出⑦防止铁片、氧化皮等杂质落人锌锅,如有落人,必须及时清理掉
③采用无底渣操作工艺,防止底渣的产生,对于铁锅镀锌线,要勤捞底渣,防止底渣浮起
⑨如生产彩涂基板,可以考虑反卷取或反开卷,以减小影响

这类钢微观组织含有铁素体(占80%~90%)和马氏体(占10%~20%)两个相。钢的高强度主要是靠弥散分布的马氏体强化获得的,它的硬化指数高,成型性好。在超低碳钢中添加0.8%~1.6%Mn,经加热后快速冷却可获得80%马氏体组织,其抗张强度可达690~1030MPa日本川崎公司开发了用Mo元素强化的590MPa级双相钢热镀锌基板21,Mo元素在热镀锌中不会像Mn那样恶化钢对锌的浸润性,不会在钢表面聚集造成漏镀现象,Mo还可降低马氏体转变的临界冷却速度,使钢在热镀条件下产生双相钢
(4)应变诱发超塑性钢
这类钢被轧硬的冷轧钢板需加热到两相区并保温,进行临界温度退火,让钢析出部分铁素体,然后冷却到贝氏体转变温度(400℃左右),钢在此温度发生贝氏体转变,使剩余的奥氏体中的C含量进一步增加。随着C含量的增加,奥氏体更加稳定,在随后的冷却过程中不再发生相变直至室温。应变诱发超塑性钢是由铁素体、贝氏体和残留奥氏体组成的。在加工过程中,该钢中残留奥氏体发生变形从而诱发马氏体相变,马氏体体积膨胀引起局部加工硬化,硬度增加而阻止进一步变形,此时变形分散到整个钢板,未变形部分开始变形,这样使得钢材的变形在钢中能均匀发生,延仲率提高,冲压性能也得到改善。
(5)低合金高强度钢
在钢中添加少量合金元素来提高钢的强度是低合金高强钢设计的基才思路，在钢中加入Nb、V、Ti、V、Ti、N、稀等微量元素,它们在钢中形成弥散相,达到弥散强化目的,其中以V、Ti、Nb)复合微合金化是研究重点,而NV、Ti、稀土复合浴加微合金钢与先进轧制冷却控制工艺有机结合是汽车用高强合金元素中,Ti提高强度改变硫化物夹杂形态和分布,使耐冲击性能提钢的研究重点之一,(21高。Nb的强化作用大于Ti,它优先与N化合形成弥散相,并与S形成化合物般Nb的加入量为Ti的1/3左右此外,钢中加入少量Si、Mn等可通过固溶强化提高钢的强度,我国已形成Mn钢或MnRc钢系列、Si-V钢系列、Ti钢系列以及Nb钢系列等低合金高强度钢系列

前后气刀刀唇高度的影响
气刀孔形受调整精度及热变形、机座高度偏差等因素的影响，气刀刀唇高度往往不在同一条水平线上。在实际生产过程中，气刀使用一段时期后，出现钢带边部锌液飞溅方向混乱，气刀与钢带边部的堵塞及结瘤加剧。其产生原因如图2-34所示，假定左侧气刀高度略高，镀锌钢带施镀后离开锌液面，右侧高度略低的气刀喷出的气流必先于左侧气刀吹刮钢带表面锌液，钢带侧面B点区域先受到单向直吹气流喷吹后，无法与左侧起到喷吹的气流相抵消，加上边部紊乱气流的影响。B点区域锌液必将发生无序飞溅，从而易使锌液飞溅到左侧气刀下刀唇的A点区域，并在此形成锌液堆集而产生气刀结瘤。同理， C区域的结瘤是左侧的单向直吹气流造成的。钢带靠气刀越近，结瘤越容易发生。气刀刀解间隙对钢带边部结瘤有较大影响。气刀间隙一般经验值在0.6~6mm.通常控制在8~12mm,气刀刀唇间隙越小，钢带表面质量越好，但控但当刀唇间隙较大，气流截面积增大，气刀压力不稳和钢带抖动都会在钢带表面留下痕迹，容易4现气刀横纹。气刀刀唇与钢带的距离对钢带边部结瘤的影响也较大，刀唇距钢带的距离越小，结瘤越容易产生，同时，产生的频次越高。相反，距离越大，越不容易产生结瘤。气流从刀唇口出来之后，气流形状刚开始能保持刀唇口的形状，但随着距离的变化，气流形状也发生变化，开始散开、不规则，出现紊乱，对钢带表面质量有较大影响，产生气刀横纹。对于生产G1产品，板形等正常时，刀唇距钢带一般在4~10mm.2.6.2.3防止产生气刀线痕和气刀条痕缺陷的措施减少气刀结瘤现象，防止产生气刀线痕和气刀条痕的措施有以下几个方面。D前后气刀要有很高的水平度，每次在装气刀时，要用高精度水平仪进行气刀水平精调。@)保持气刀唇口的清洁，每次在更换沉没辊期间，必须将气刀唇内外的渣子清理干净，并用油石或较细的砂纸打磨刀唇表面和唇口，使刀唇表面光洁。

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